为Q35上市献礼

洪源工厂四大车间多措并举攀新高

“Q35”——这颗“希望之星”，这位“昌河骄子”，镌刻了洪源工厂多少个深夜和凌晨，凝聚了昌河汽车人多少的汗水和血泪，承载了公司内外多少的瞩目和期盼。

从7月份的辆，到8月份的辆，这是Q35一次产量的腾飞，更将是昌河汽车一个历史的跨越，意味了洪源工厂从最早的JPH5快速攀升到JPH30，这对于新人员、新工艺、新设备而言，可谓是一座不可攀越的高峰。然而，困难并没有把洪源工厂的员工吓住，反而激起了各个车间更加昂扬的斗志和奋战的激情。

为了能够保质保量完成8月份Q35生产计划，冲压车间重新梳理了工作思路，明确了“提质、降耗、增效”管理六字方针。面对Q35新车型模具调试时间较短，部分模具和设备还很不稳定，容易导致产品不合格的难题，车间采取了生产全过程控制管理模式，严格把控产品质量，他们从原材料尺寸、数量到产品模具安装调试，都实行专人负责制，认真核查每个生产工艺规程、SOS标准以及产品“三检”过程；同时，车间更加注重细节管理，发现质量问题及时与厂商和相关部门沟通解决，整改合格后方能继续生产。此外，冲压车间还从生产组织上做了充分的准备，通过白班正常8小时双线生产，晚班8小时单线生产，充分激活现有人力资源，降低综合成本，提高生产效率，保障后续生产需求。

针对制约Q35生产的几大难题，焊装车间围绕“人、机、料、法、环”五大因素进行了逐一分析，并制定了相应的举措。其中在“人”的方面，通过宣传鼓舞、人文关怀以及慰问走访等方式提振员工士气，解除员工后顾之忧，增强员工归属感，在生产过程中不断增强员工技能水平；在“机”的方面，针对车间8条生产线，8个瓶颈工位，提出具体改善措施，并跟踪改善效果，力争将生产节拍平均提升5-8JPH。对于易发生故障的设备，从预防入手，重点盯防、维护，及时检修、检查设备状态，做到日、周、月常态化检查，确保设备时刻处于正常运转状态，在此基础上，车间还有针对性地培养线上简易故障排故工，以应对临时故障，减少停线时间；在“料”的方面，针对物料保障，一方面依托质检、STA等质量部门严格把关焊装来件质量，另一方面加强车间线上人员的检查力度，杜绝问题件上线，确保物料质量；在“法”的方面，严格根据工艺技术要求，不断从生产中创新钻研，提出改进方法，以提升生产工艺技术和作业效率；在“环”的方面，进一步强化车间现场“5S”管理，保证作业场地宽敞洁净，给员工创造一个良好的作业环境。

涂装车间制定了一系列Q35保产量具体应对方案。首先，细化了车间岗位设置，确保人员配备需求。针对焊装白车身质量问题，同时考虑到台Q35套色车的混线生产，涂装车间根据目前管理现状，细化了车间岗位设置，向公司申请增补12名员工，以确保各工位人员配备求，同时灵活机动调配多能工及相关人员岗位；其次，多举措确保涂装车间设施设备正常运转。要求喷涂机器人供应商派专业人员进行现场协助，将机器人故障时间严格控制在3小时以内。与此同时，各种公用动力（压缩空气、自然水、冷冻水）确保准时供应，保障早上8点能正常上班；第三，对车间进行全封闭管理，加强库房喷房保洁。从7月20日开始，进一步强化面漆材料入库监测以及漆膜质量检测，对于面漆涂料，要求立邦公司在出厂前加设一道过滤，减少涂料涂渣颗粒，并对面漆涂料施工缺陷进行整改，提高优化异色颗粒，避免润湿不良、色差、桔皮等质量问题。增加各种吸尘措施，减少灰尘对漆膜颗粒影响，强化对车间所有过滤材料、擦净布的管理和监控，对现场有洁净要求的设施进行更新采购；第四，通过增设排故人员和排故点，从源头上严格把控产品质量。一方面设置坑包专职排故人员，以便及时检查电泳车身质量和在线坑包板金故障，并及时反馈焊装车间，从源头上进行控制。另一方面设置一个专门动焊排故点（滑撬修理间），减少因车间车壳进出对生产造成的影响。

在人员未达到工艺定额满编的情况下，总装车间从自身实际出发，制定了一系列卓有成效的措施，确保生产任务的完成。首先，紧紧抓住产品“质量”这一核心问题，制定了严密的质量防控措施，通过提升产品质量来拉动生产。一方面进一步细化车间质量考核机制，将精品意识烙进每位员工心中；另一方面严格控制零部件供应质量和制造过程产品质量，坚持做好产品“自检、互检、专检”，提升产品的直通率，拉动生产节拍的稳定提升；其次，主动应对、拉动资源，全力以赴做好资源保供工作，尤其是物料的“预警”管理，必要时派人员到产能供应不足的供应商进行支援；第三，坚持问题导向，针对瓶颈工艺，制定好对策方案，实现瓶颈工艺的效能改善。