在54名生产导入及制造系统骨干人员为期5天的对标跟岗实践培训结束后，昌河汽车九江工厂上下迅速行动起来，立即开展了转训工作。通过召开对标交流会，制定对标学习转训计划，将对标成果毫无保留的进行总结分享，从车间到班组，再从班组到个人，分级推动，层层深入，掀起了“转、学、改”浪潮。
冲压车间在对标学习结束后，迅速组织召开了车间级对标学习交流会，让参与轮训的学员依次分享学习体会，实现对标成果的共享。并要求各班组长将学习成果制作成PPT，利用生产停线时间，在车间班组园地内组织宣讲。截止目前，车间开展学习交流活动共4次，参与人数58人。同时冲压车间结合实际情况，罗列总结了33项重点改善项目，并层层分解改善任务，做到快速响应、责任到人，目前已有自行制作模具起吊高度调整杆、设置移动工作台处红色警戒线、制作工具移动小车等改善项目实施到位。
面对当前繁重而严峻的F42S试制任务，焊装车间在对标学习后，聚焦F42S存在的工艺技术、新夹具比试调整和使用保养等问题，立即开展对标成果分析会。借鉴北汽银翔好的经验做法，并结合实际情况，制定具体可行的工位作业内容和详尽的改善措施，及时将经过有效验证的改善方案编辑成小册子，进行全员有效推广，真正行动起来，将改善措施运用于实际。其中在工艺技术方面，为解决焊接通道狭窄的问题，焊装车间采取二次开夹焊接的方法顺利解决了此问题，并使焊接质量大幅度提升；在设备保养维护方面，车间借鉴北汽银翔对夹具平台铺设胶皮垫，以确保夹具精度的好做法，对容易出现夹具平台损坏的部分夹具平台铺设置脱皮，以保护夹具不受损，效果良好。
涂装车间在对标学习结束后，迅速在车间内部开展参训学员报告会和改善案例分析会，对学习成果进行总结分享。将北汽银翔优秀的生产和现场管理经验，一一进行对照分析，制定了16项切实可行的改善措施。通过推广半军事化班前会、细化班组员工绩效考评、强化目视化、属地化现场管理、提升全员安全质量意识等措施，全力提升车间管理水平。同时创新性的制作生产小工具，例如制作小工具“顶针”，在员工安装车门减震块时顶入，解决了徒手安装车门减震块费时费力，安装不到位影响作业效率的问题，提升了产品质量，提高了生产效率。
在对标学习结束后，总装车间立即开展对标转训动员大会，同时制订了对标学习转训计划推进表，督促各班组、项目负责人严格按照时间节点完成内部转训工作。并将学习成果制作成表格，打印张贴在每一个班组园地内，毫无保留地分享学习成果。同时，车间结合对标成果，对F42S车型装配工艺进行改善和调整，对相关工具、工装、作业方法进行改良和优化，并在新车型PPV试制阶段进行了有效验证，加快了新车试制进度，提升了新品质量。
整车质检处在对标学习后，立即组织单位骨干开展学习成果分享和工作对标改进会。结合对标成果，一方面组织检查工段全体员工开展过程及完成车检查活动，对PDI和AUDIT进行深入的学习对标，改进检查方式方法；另一方面组织STA以及部品相关人员开展银翔对标车（H3/H3F）现场评审活动，查找存在的问题和不足，确保同样的问题在F42S试制过程中得以发现并解决，提升新产品质量。（供稿人：昌轩）
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